Стандартизация работы. Бережливое производство

 Тренинги    

Стандартизация работ

Тренинг-практикум. Задача — изучение инструментов стандартизированной работы, практическое применение инструмента в пакете инструментов Lean (5S, TPM, SMED, VSM).

Тренинг направлен на развитие практических компетенций по организации проведения стандартизации в подразделениях компании, определения уровня производительности труда персонала, проведения мероприятий по вовлечению сотрудников в производительность и снижение производственного брака.

Продолжительность: 2 дня (10:00 — 17:30)

Цели обучения:

  • Развить навыки руководителей подразделений и линейного персонала компании в области повышения производительности труда;
  • Сформировать компетенции анализировать производственные процессы в области поиска узких мест на производственной площадке;
  • Познакомить персонал компании с концепцией Бережливого Производства, основными направлениями повышения производительности;
  • Научиться применять в инструментах Бережливого Производства (5S, TPM, SMED, VSM) методику стандартизированной работы;
  • Провести практические отработки инструментов нормирования (стандартизированная работа), работа с документацией и балансировки производственного персонала по итогам измерений;
  • Разработать концепцию организации бесперебойной производственной деятельности подразделений компании, в стандартах стандартизации.

В ходе тренинга участники:

  • Познакомятся с инструментами бережливого производства, увидят связь между стандартизацией рабочих операций и качеством выполняемых работ (Г.П.);
  • На практике отработают методики применения инструмента Стандартизированная работа, определят возможности по балансировки производственных операций и фактическую загрузку персонала;
  • Познакомятся с документацией, формами и опытом работ по заполнению бланков стандартизированной работы, применением данных и формирование операционных (Управленческих) выводов;
  • Познакомятся с влиянием инструмента Стандартизированная работа на внедрение пакета инструментов (5S, TPM, SMED, VSM, решение проблем 5 Почему?), на качество продукции (вариативность\% брака), и систему управления;
  • Сформируют ответ на вопрос, как мотивация на исполнение работ зависит от проведение стандартизации на рабочих местах, процедурах и в технологиях производства?

Программа

  1. Потери или что такое производственная эффективность:
  • Что такое «эффективная» организация труда, измерители и методики контроля.
  • Чем отличаются производственные затраты от потерь.
  • Что такое операционные потери, методики их выявления.
  • Потребительские свойства и потребительская ценность продукта, с точки зрения внутреннего заказчика.
  • TPS, как система основания методики Бережливого Производства.
  • Операционные потери, среда формирования и их влияние на производительность бизнес- процессов компании.

Кейс: определить по 5 видов потерь с своего производственного участка, разобрать производственную ситуацию с определением признаков рабочих элементов (потери\добавление ценности и сопутствующая работа).

Просмотр видео примеров с производственных предприятий, обсуждения ситуаций, выводы, возможные решения.

  1. Ключевые виды взаимосвязей между операционными потерями, как отражаются потери в призме экономической эффективности подразделений компании:
  • Потери в К.Д. (конструкторская документация);
  • Потери в технологии производства;
  • Потери в планировании производства;
  • Потери в диспетчеризации производства;
  • Потери в моделях мотивации\дисциплине исполнения\учёте исполнения.

Кейс: Самостоятельная работа в определение потерь, влияющих на производственные операции, качество и производительность труда. Определение возможных влияний технологических и организационных потерь с стороны служб.

  1. Основы стандартизации, задачи, цели, необходимые условия:
  • Как квалифицировано предъявлять требования (повышать эффективность организации труда) к сотрудникам производственного блока по стандартизации рабочих мест.
  • Как квалифицировано отделять затраты от потерь в производстве.
  • Как формулировать генеральную линию для снижения издержек производства без ущерба для качества.
  • Как устанавливать связь между временем цикла производства и издержками.

Деловая игра: симуляция производственного участка, планирование объема производства, расчет необходимых ресурсов, поиск потери и решение проблем.

  1. Стандартизированная работа, как система нормирования и измерения производительности труда персонала:
  • 1 Измерение операционных потерь и разработка стратегии операционных улучшений по участкам.
  • 2 Измерять – оцифровывать операционные потери во времени.
  • 3 Оформление рабочей документации по стандартизации рабочих мест, проведение стандартизированной работы:
  • Лист вычисления времени такта
  • Подготовительный лист наблюдения
  • Карта стандартизированной работы
  • Лист наблюдения ручной работы
  • Объединенная карта стандартизированной работы
  • Лист наблюдения периодической работы
  • Таблица сбалансированной работы
  • Отчет о внедрении новшества (Кайзена)
  • Результаты усовершенствований

Практическая работа: выход на производственную площадку, проведение исследовательской работы по участку, заполнение бланков стандартизированной работы, балансировка персонала и определение загрузки работников участка. Разработка улучшений и подготовка к улучшению рабочих мест на участке.

  1. Эффект от измерения потерь и алгоритм измерения (организация стандартизированной работы на производственном участке):
  • Шаг 1: Определение времени такта.
  • Шаг 2: Подготовительные наблюдения.
  • Шаг 3: Замер элементов работы.
  • Шаг 4: Подготовка таблицы сбалансированной работы по участку, балансировка персонала.

Командная работа: обсуждение за круглым столом вариантов решений сокращения потерь в компании, определение основных зон их появления, разработка плана мероприятий по сокращению затрат на предприятии за счет устранения потерь, сроки, ответственные, необходимые ресурсы.

 Взаимосвязь стандартизированной работы и потока создания ценностей VSM:

  • Что такое «поток» создания ценности.
  • Что помогает увидеть карта процесса.
  • Узкие места производства, основы «теории ограничений».
  • 4 этапа составления карты процесса создания ценности (VSM): принципы, методы создания, настоящее и будущее.
  • Консолидация эффекта от улучшения производственных операций по производственным участкам.
  1. Kaydzen, как система постоянных корпоративных улучшений:
  • Цикл «Кайдзен».
  • Принципы организации корпоративной производственной системы:
  • Разворачивать и поддерживать политику непрерывного улучшения процессов компании, вовлечение персонала в непрерывный цикл улучшений.

Круглый стол/штурм: разработка мероприятий по вовлечению персонала компании в процесс непрерывного улучшения на производственных участках, поиск ограничений в мотивации, разработка моделей мотивации.

Если данная программа интересна вашей компании — позвоните нам по телефону +7 495 228 09 71 или заполните заявку

Форма заявки

Ваше имя (обязательно)

Ваш e-mail (обязательно)

Контактный телефон (исключительно для того, чтобы удостовериться в прохождении ответа на заявку)

Сообщение

Посмотрите похожие программы: